組件在線生產(chǎn)質(zhì)量控制要求

1.目的

對太陽能電池組件在線生產(chǎn)質(zhì)量進行控制，確保產(chǎn)品質(zhì)量符合設計要求。

2.范圍

本規(guī)定適用于我司太陽能電池組件在線生產(chǎn)的半成品、成品和出廠檢驗。

3.職責

3.1質(zhì)量部負責編制生產(chǎn)過程檢驗標準和方法，并實施。

3.2技術(shù)部負責提供產(chǎn)品標準和產(chǎn)品設計圖樣。

3.3生產(chǎn)部負責執(zhí)行生產(chǎn)過程的自檢和互檢。

4.檢驗流程

1、關(guān)鍵工序?qū)訅海嚎刂圃O備參數(shù)，層壓工藝、層壓質(zhì)量及電池片缺陷。

2、 重要工序：

電池片分選：控制電池片檔位、顏色搭配及缺陷質(zhì)量。

單、串焊：控制焊接溫度和焊接質(zhì)量。

疊層：控制電參數(shù)匹配、疊層質(zhì)量及外觀質(zhì)量。

 

裝框：控制設備狀態(tài)及組框質(zhì)量。

 

組件生產(chǎn)線QC工程圖

編號	工序名稱	生產(chǎn)設備	控制項目	重要度	控制方法		檢驗員	檢驗文件	相關(guān)記錄	不合格處理	處理權(quán)限
			品質(zhì)特性		檢驗方法	檢驗頻率
1	原材料檢驗	---	規(guī)格型號		目測	按原材料檢驗規(guī)范的規(guī)定	IQC	原材料技術(shù)條件     原材料檢驗規(guī)范	原材料檢驗記錄  原材料檢驗報告	退貨/挑選 /讓步接收	退貨:IQC出不合格品處理主管負責　讓步：副總以上
			材料外觀		目測
			尺寸		直尺、卡尺、千分尺
			交聯(lián)度、剝離強度		相應方法	1pc 測試
			機械強度
			電性能		電池片測試儀	AQL2.5
						檢測水平Ⅱ
2	電池片分選	---	外觀		目測	100% 板/人次 3次/班	操作員   IPQC	生產(chǎn)作業(yè)指導書            《組件制程檢驗規(guī)范》《組件生產(chǎn)工藝標準》	《流程單》組件巡檢記錄	返工/退貨	返工：過程檢驗員 退貨：主管
			電性能
	劃片	劃片機	尺寸		卡尺	100% 2板/人次  3次/班	操作員   IPQC	生產(chǎn)作業(yè)指導書   《組件制程檢驗規(guī)范》《組件生產(chǎn)工藝標準》	《流程單》          組件巡檢記錄	讓步接收/返工	返工：過程檢驗員
			電性能		電池片測試儀
3	單焊	恒溫烙鐵、自動焊接機	外觀		目測	100% 6片/人次 次/班	操作員   IPQC	生產(chǎn)作業(yè)指導書   《組件制程檢驗規(guī)范》《組件生產(chǎn)工藝標準》	《 流程單》 組件巡檢記錄	調(diào)機/返工	返工：過程檢驗員
			焊接質(zhì)量	●	揭焊帶看錫層覆蓋面、拉力計	3pc/人、班
4	串焊	恒溫烙鐵、自動焊接機	外觀		目測	100%	操作員   IPQC	生產(chǎn)作業(yè)指導書   《組件制程檢驗規(guī)范》《組件生產(chǎn)工藝標準》	《流程單》          組件巡檢記錄	調(diào)機/返工	返工：過程檢驗員
			焊接質(zhì)量	●	脫焊和焊帶落電極情況、拉力計	3串/人次（機臺） 3次/人班

 

編號	工序名稱	生產(chǎn)設備	控制項目	重要度	控制方法		檢驗員	檢驗文件	相關(guān)記錄	不合格處理	處理權(quán)限
			品質(zhì)特性		檢驗方法	檢驗頻率
5	備料	自動裁切機	外觀		目測	首檢 100% 5片/次，3次/班	下料員 IPQC	生產(chǎn)作業(yè)指導書 原材料檢驗規(guī)范 《組件制程檢驗規(guī)范》《組件生產(chǎn)工藝標準》	《流轉(zhuǎn)單》 工序檢驗記錄	調(diào)機/退貨	退貨：主管
			尺寸規(guī)格型號
					直尺
6	疊層	---	外觀		目測	100% 1塊/臺次，3次/班	操作員 IPQC	生產(chǎn)作業(yè)指導書   《設計圖紙》        《組件制程檢驗規(guī)范》《組件生產(chǎn)工藝標準》	《流轉(zhuǎn)單》        工序檢驗記錄	返工	過程檢驗員
			間距尺寸		直尺
			焊接質(zhì)量		目測
			EL		組件EL測試儀	10塊/臺次，3次/班
7	層壓	層壓機	交聯(lián)度		電加熱器	1次/每批來料 1次/機臺	試驗員 IQC	交聯(lián)度實驗方法	EVA交聯(lián)度 測試報告	退貨	主管
					烘箱
			層壓前外觀		目測	首檢 100% 3-4塊/臺機，3次/班	操作員 QC	生產(chǎn)作業(yè)指導書   《組件制程檢驗規(guī)范》《組件生產(chǎn)工藝標準》	《流轉(zhuǎn)單》       工序檢驗記錄	返工	過程檢驗員
			層壓后外觀		目測					讓步/返修降級/報廢	讓步、返修值班長 降級、報廢：主管
			電池缺陷	●	EL測試	100%	QC	紅外測試標準	EL測試記錄
8	裝框	組框機	外觀      尺寸		目測  卷尺 塞尺	首檢 100% 3塊/臺次，3次/班	操作員 IPQC	生產(chǎn)作業(yè)指導書   《組件制程檢驗規(guī)范》《組件生產(chǎn)工藝標準》	《流轉(zhuǎn)單》         工序檢驗記錄	調(diào)機/返修退貨/降級	調(diào)機、返修值班長
											退貨、降級：主管
9	成品檢驗	組件測試儀 絕緣測試儀	電性能參數(shù)		電性能測試儀測試	100%	FQC	《組件生產(chǎn)工藝標準》《組件制程檢驗規(guī)范》         《絕緣測試方法》	《流轉(zhuǎn)單》         電參數(shù)檢測表           絕緣測試記錄	返工/返修降級/報廢	返工：檢驗員
			絕緣性	●	絕緣測試儀測試						返修：值班長

 

編號	工序名稱	生產(chǎn)設備	控制項目	重要度	控制方法		檢驗員	檢驗文件	相關(guān)記錄	不合格處理	處理權(quán)限
			品質(zhì)特性		檢驗方法	檢驗頻率
9	成品檢驗	---	外觀		目測	100%	FQC	組件外觀等級判定標準	外觀檢驗記錄	返工/返修降級/報廢	降級、報廢：主管
								終檢作業(yè)指導書
10	入庫	---	---		---	---	---	---	電性能檢測報告    組件入庫報告	---
11	打包出貨	---	外觀		目測	100%	操作員    FQC	包裝作業(yè)指導書   《組件制程檢驗規(guī)范》《組件生產(chǎn)工藝標準》	打包檢驗記錄    出廠檢驗報告	返工/返修	返工：檢驗員   返修：領(lǐng)班
	備注：●：表示重要工程，需作失效模式分析。

 

5.在線生產(chǎn)質(zhì)量控制

太陽能電池組件在線生產(chǎn)質(zhì)量控制按以下規(guī)定，檢驗順序和方法見檢驗方法，判定依據(jù)相應質(zhì)量檢驗標準，所有項目檢驗必須100%合格才能轉(zhuǎn)序。

5.1備料工序：控制EVA、背板、焊帶的規(guī)格型號和批次，保證裁切尺寸，可允許公差：EVA(長：+1/-6mm，寬：+0/-12mm)，背板(長：+6/-0mm，寬：+5/-0mm)，焊帶(寬：±0.05mm厚：±0.01mm)。備料工首件必檢，質(zhì)檢員抽檢，3次/班;

5.2分選工序(重要工序)：控制電池片檔位和顏色搭配，各種外觀質(zhì)量必須符合《電池片外觀檢驗規(guī)范》，控制流程單填寫和序列號發(fā)放正確。分選工自檢：確認包裝上檔位標識，色差分選時對外觀進行全檢，質(zhì)檢員抽檢，10組/人班次，質(zhì)量要求漏檢率<0.3%;

5.3單焊工序(重要工序)：控制電烙鐵的焊接溫度360℃-380℃和電池片外觀質(zhì)量和焊接質(zhì)量。

5.3.1單片焊接前，焊片工應把溫控電烙鐵通電，生產(chǎn)領(lǐng)班或設備工藝員把溫度調(diào)至規(guī)定值，待電烙鐵實際溫度達到規(guī)定值后開始單片焊接。焊接過程中，應經(jīng)常注意電烙鐵的實際溫度不應偏離規(guī)定溫度，否則應調(diào)整焊接速度。

5.3.2焊片工焊接前必須對待焊電池片進行全檢，符合判定標準的才能焊接,焊接后應對所焊電池片進行全檢，符合判定標準的轉(zhuǎn)入串焊工序。

5.3.3質(zhì)檢員抽檢，必須有3片揭焊帶檢查錫層覆蓋面積，要求焊接附著力滿足要求(3柵電池片≥2N，4柵電池片≥1.6N)且錫層覆蓋面積大于90%。

5.3.4電池片、焊帶、助焊劑為第一次使用或有變動時，應由質(zhì)檢部門按《單片電池拉力試驗》進行焊接質(zhì)量拉力試驗或進行焊接后錫層覆蓋面積檢驗(抽檢)，合格后才可以生產(chǎn)。

5.3.5焊帶浸泡質(zhì)量要求：焊帶浸泡時間為10~15min，烘干程度為80~90%(采用烘干機/烘箱)，助焊劑有效使用時間為16h。

5.3.6設備人員2次/班進行溫度點檢，實測值需在設置值的±10℃以內(nèi)，加熱板溫度±5℃，熱電偶傳感絲每測試50次更換。校準值必須在±0.5℃以內(nèi);

5.4串焊工序：控制電烙鐵的焊接溫度380℃-400℃和串焊質(zhì)量。

5.4.1對新的生產(chǎn)計劃，串焊前，工藝員和串焊工應對串接摸板進行確認。

5.4.2串焊工在串焊后應對所焊電池串進行全檢，符合判定標準的轉(zhuǎn)入組件疊層工序。

5.4.3質(zhì)檢員抽檢，必須有3片揭焊帶檢查錫層覆蓋面積，要求焊接附著力滿足要求(3柵≥2N，4柵≥1.6N)且錫層覆蓋面積大于80%。

5.4.4設備人員2次/班進行溫度點檢，實測值需在設置值的±10℃以內(nèi)，加熱板溫度±5℃，熱電偶傳感絲每測試50次更換。校準值必須在±0.5℃以內(nèi);

5.5疊層和中測工序(重要工序)：控制電烙鐵的焊接溫度380℃-400℃和組件疊層質(zhì)量、輸出功率。

5.5.1對新的生產(chǎn)計劃，組件鋪設前，工藝員和質(zhì)檢員應對組件疊層圖(技術(shù)要求)和實際鋪設的組件進行確認。

5.5.2 EL測試參照《SX-WI-05-0137組件EL測試檢驗規(guī)范》進行100%測試，IPQC抽查測試及對EL缺陷進行分析;

5.5.3設備人員2次/班對疊層工序焊接烙鐵進行溫度點檢，設定值、實測值需在標準范圍內(nèi)。

5.6層壓和缺陷檢測工序(關(guān)鍵工序)：控制層壓機溫度、層壓質(zhì)量和EVA交聯(lián)度。

5.6.1層壓機溫度檢測

a.設備工藝員每班應合蓋用點溫儀測試層壓機熱板溫度，熱板溫度誤差符合規(guī)定方可使用。溫度誤差不符規(guī)定的，應及時報告設備保障部門，按“設備維護和維修規(guī)范”操作。

b.操作工必須經(jīng)培訓合格后上崗，在每班次層壓前、設備修理后、停工再生產(chǎn)、工藝變更、參數(shù)變更，應先走空機循環(huán)1-2次，檢查設備一切正常后試壓一塊，報質(zhì)檢員首檢合格，才可批量層壓。

5.6.2層壓質(zhì)量檢查

a. QC應對層壓好的每塊電池組件按相應標準進行外觀檢查。

b. 符合判定標準的轉(zhuǎn)入下一工序，不符標準的質(zhì)檢員填寫《不合格品通知單》通知進行返工。

c. 工藝出現(xiàn)異?；蜻B續(xù)出現(xiàn)不合格品時，質(zhì)檢員必須及時填寫《異常信息反饋單》，由質(zhì)量部、技術(shù)部等有關(guān)部門會審處理，同時對之前生產(chǎn)的產(chǎn)品進行隔離檢查，確認之前產(chǎn)品無問題為止。

d. 不能返修需要降級處理的或報廢的組件，質(zhì)檢員及時填寫《不合格品處理單》注明降級或報廢，及時通知生產(chǎn)部門，由生產(chǎn)部門按降級或報廢程序處理。

5.6.3 EVA交聯(lián)度控制在80%～90%，質(zhì)檢部門對每批來料EVA進行抽樣，由質(zhì)量部做交聯(lián)度試驗，不符合要求則應再重新再做，仍不符合要求，需作失效模式分析，即對該批次的EVA膠膜進行檢查，由技術(shù)部對層壓工藝參數(shù)進行檢查，合格才能使用，屬材料問題退貨。

針對層壓機的穩(wěn)定性建議對每臺層壓機進行2次/周交聯(lián)度測試，要求交聯(lián)度控制在80%～90%，在相同材料相同機臺情況下前后兩次交聯(lián)度差異值≤5%;

5.6.4層壓后組件堆放數(shù)量，雙邊周轉(zhuǎn)車每邊堆放不超過25pcs;

5.7裝框工序(重點工序)：關(guān)注設備狀態(tài)，控制邊框質(zhì)量，組裝質(zhì)量和清洗質(zhì)量。

5.7.1注意打膠機注膠質(zhì)量，組框設備初始調(diào)整位置和組框狀態(tài)正常。否之應通知有關(guān)技術(shù)、設備部門和操作人員進行調(diào)整。新設備使用前、設備修理后、重新調(diào)試后，應空機運行首件報檢。

5.7.2鋁邊框和接線盒由操作工按設計圖紙或技術(shù)要求全檢;質(zhì)檢部門對鋁邊框按相應標準進行隨機抽檢，符合標準可以使用，不符標準的填寫《不合格品退庫申請單》，當班檢驗值班長確認簽字退庫。

5.7.3 操作工對組裝好組件按檢驗標準進行檢驗，符合標準的進行組件清洗，質(zhì)檢員抽檢，每4小時抽檢1次/臺，3pcs/臺。

5.7.4操作工對每一塊清洗好組件自檢，質(zhì)檢員抽檢，檢驗合格車間填《報檢單》報檢。

5.8組件電性能終測：控制標準組件校準步驟和方法，控制標準傳遞準確和統(tǒng)一，減少環(huán)境因素、設備因素和標板因素帶來的測試誤差。確保被測組件電性能參數(shù)正確，對絕緣性能測試和組件外觀質(zhì)量全檢，檢驗合格后辦理入庫。

5.8.1測試依據(jù):

a.《晶體硅太陽電池組件技術(shù)文件》---IEC61215\IEC61730\UL1703

b.《組件外觀等級判定標準》

c.《絕緣耐壓測試作業(yè)指導書》

d.《測試儀操作規(guī)程》

5.8.2檢驗儀器/工具

a.測試儀:眾森AAA級、華索AAA級;

b.絕緣耐壓測試儀;

c.標準組件： TUV(需要時使用)

d.計算機、序列號打印機、熱轉(zhuǎn)印標簽打印機。

5.8.3 測試環(huán)境溫度：25±2℃，相對濕度50%±15%。

標準測試條件: AM1.5、輻照度：1000W/m2、溫度：25±2℃。

5.8.4標板校準

5.8.4.1標板校準條件：AM1.5、輻照度：1000W/m2、溫度：25±1℃

5.8.4.2標板校準的誤差控制在;Pm±0.3W(眾森)、±0.5W(華索 )Vm±5%、Im±5%。

5.8.4.3標板校準的間隔時間，按《電性能測試作業(yè)指導書》規(guī)定，眾森、華索測試儀2小時。

a.眾森測試儀的校準，一般測試間隔2小時可進行一次標板核對，若誤差大于±0.5W，則應重新校準。

b.眾森、華索測試儀，達到規(guī)定校準時間時，可以先閃一次，若Pm誤差大于±0.5 W，則應重新校準。

5.8.4.4以下情況應先進行標準復核和交叉比對，確定測試誤差基本正確后再測試。

a. 125電池組件→156電池組件替換時;

b. 單晶組件→多晶組件替換時;

c. 黑背板組件→白背板組件替換時;

e. 無錫標板→TUV標板替換時;

5.8.4.5 換季或氣溫發(fā)生明顯變化時，應隨時注意組件測試數(shù)據(jù)的正確性?？刹捎脴税逑嗷y試比對或以現(xiàn)處環(huán)境校準標板，測試以前測試過的同一批組件，根據(jù)兩次的測試數(shù)據(jù)誤差大小，判斷或調(diào)整或修正。

5.8.5被測組件在測試儀上的位置應與標板校準位置相同。

5.8.6測試用連接電纜的連接器，接插3000次后應換連接器或接觸電阻大時應進行更換。

5.8.7質(zhì)檢員按質(zhì)檢標準對電池組件進行全檢和分檔拼托(包括正品檔和降級檔)，滿托，整理測試數(shù)據(jù)。

5.8.8耐壓測試：檢驗員按《絕緣耐壓試驗作業(yè)指導書》對組件絕緣性能進行抽檢;樣品從入庫批中隨機抽5%進行試驗，若抽檢不合格，則再加倍抽檢;仍有不合格者，則對此批次組件的絕緣性能進行全檢。

5.8.9組件外觀質(zhì)量檢驗，在測試電性能的同時，對組件的邊框、背板、接線盒等做全檢，組件正面100%全檢，按蛇形法檢驗，從頭部開始檢驗。

5.9出庫檢驗(打包檢驗)：控制包裝的組件規(guī)格統(tǒng)一和包裝質(zhì)量。

操作工檢查待裝組件、包裝質(zhì)量、標識，質(zhì)檢員抽檢，符合標準的蓋章發(fā)貨。